棒材探傷系統(tǒng)的設計-飛泰

探傷控制系統(tǒng)的設計

探傷控制系統(tǒng)由上位機工控機、下位機PLC、變頻器、數(shù)據(jù)采集卡、各類傳感器、電磁閥和電機等組成。工控機是管理和控制的核心，負責發(fā)送指令、與PLC實時通信及人機界面管理工作等。下位機采用PLC控制，這是因為它具有高可靠性、廣泛的適用范圍和良好的拓展性等。主控制器采用SIEMENSs7—200PLC，包括CPU226、通信模塊、數(shù)字及模擬量I/O模塊等。系統(tǒng)s7.200PLC需完成主控制任務，如探傷速度控制、與上位工控機實時通信、變頻器調(diào)速器控制、上下料裝置和檢測裝置的傳動及執(zhí)行元件的輸入、輸出信號的控制等。硬件系統(tǒng)中數(shù)據(jù)采集卡的任務之一為負責采集超聲波回波信號．則控制軟件對采集到的原始回波信號進行濾波處理。該系統(tǒng)軟件采用了均值濾波算法。即用均值代替元圖像中各個像素值，再把該值賦予當前像素點，對多次超聲波發(fā)射接收后的信號進行平均濾波能有效地降低噪聲信號。

探傷系統(tǒng)軟件的設計

自動探傷系統(tǒng)采用功能強大的模塊化VC++語言開發(fā)系統(tǒng)軟件。基于模塊化的設計思想。所設計的模塊包括參數(shù)設置儲存模塊、手動與自動控制模塊、數(shù)據(jù)采集和處理模塊、顯示和識別缺陷模塊和工件分揀模塊等。

基于這些功能，工件在設備初始化之后，按照一定的流程完成探傷與分揀工作。當系統(tǒng)初始化后，首先通過工控機基于工件尺寸不同完成對系統(tǒng)參數(shù)的設置。設置完畢后系統(tǒng)進入自動運行模式。進料輥道上輥子轉(zhuǎn)動將棒材送進至待檢區(qū)，當該區(qū)傳感器測得工件到達指定位置則發(fā)出工件到位信號，控制待檢區(qū)一側(cè)的氣缸頂出撥桿把工件推送進檢測傳送輥道中部指定位置。檢測傳送裝置傳送工件至檢測區(qū)，由該區(qū)傳感器確認工件到達正確的檢測位置，后由氣缸頂出旋轉(zhuǎn)機構(gòu)使得鋁合金軸類工件脫離傳送輥道并旋轉(zhuǎn)。探頭架橫向進給機構(gòu)、探頭架垂直進給機構(gòu)驅(qū)動探頭至指定檢測位置，水泵向探頭組水套中噴水，探頭組中兩側(cè)為斜探頭，中部為直探頭。將探頭壓緊后電機帶動探頭按設定的速度進行直線運動進行超聲探傷。探傷結(jié)束后，各氣缸復位，工件離開檢測區(qū)。根據(jù)探傷結(jié)果，若為廢料則由出料區(qū)氣缸頂出撥桿推入廢料區(qū)進行復檢，若為正品則有出料傳送輥道送至下一個工作區(qū)。即實現(xiàn)對鋁軸的整體探傷。

棒材自動探傷設備

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